miércoles, 13 de marzo de 2013

Residuos radiactivos y el oxido de grafeno.

La Universidad Estatal Lomonosov de Moscú, Rusia, y la Universidad Rice en Houston, Texas, Estados Unidos, han llegado a la conclusión de qu el óxido de grafeno resulta muy superior a otros materiales más cotidianos que se usan para retirar sustancias radiactivas del agua.

Stepan Kalmykov en Rusia y James Tour en Estados Unidos junto con sus equipos determinaron que los "copos" microscópicos de óxido de grafeno, del espesor de un átomo, se enlazan rápidamente con los radionucleidos que resultan tanto de la actividad antropogénica como de la radiación natural, condensándolos en estado sólido. Estos copos son solubles en los líquidos y se pueden fabricar con facilidad en grandes cantidades.
El tubo de la izquierda contiene partículas microscópicas de óxido de grafeno en una solución. En el de la derecha, el óxido del grafeno es agregado a los desechos nucleares simulados que rápidamente se concentran de un modo que permite su fácil extracción. (Foto: Anna Yu. Romanchuk / Universidad Estatal Lomonosov de Moscú)
El descubrimiento podría ser de gran ayuda para limpiar sitios contaminados como la central nuclear de Fukushima Daiichi, que resultó gravemente dañada por el terremoto y el tsunami del 2011.

Kalmykov y sus colaboradores probaron el óxido de grafeno sintetizado por el grupo de la Universidad Rice con desechos nucleares simulados, que contenían uranio, plutonio y substancias como el sodio y el calcio que pueden afectar negativamente a su adsorción. Aún así, el óxido de grafeno demostró ser mucho mejor que las arcillas de bentonita y el carbón activado granular usados normalmente para la limpieza nuclear.

El óxido de grafeno introducido en las muestras tóxicas simuladas se coaguló en cuestión de minutos, agrupando rápidamente las peores sustancias tóxicas. El proceso funcionó bien en una amplia gama de valores del pH.
En el trabajo de investigación y desarrollo también han participado Anna Yu. Romanchuk, Alexander Slesarev y Dmitry Kosynkin.
 
Para saber más ver Grafeno y residuos nucleares

Varstiff. Material rígido o flexible según las condiciones de presión.

El Centro de Investigación Aplicada Tecnalia Research & Innovation, a través de su iniciativa FIK, ha diseñado Varstiff, un material textil inteligente que puede adoptar formas diferentes y que al aplicarle vacío se vuelve rígido hasta alcanzar durezas equivalentes a las de un plástico convencional. El material regresa al estado flexible cuando se elimina el vacío.
El primer producto en el que se materizalizará Varstiff será un inmovilizador de emergencia para víctimas de accidentes. Gracias al impulso y colaboración de Janus Developments, este producto ha sido elegido por la Fundación Botín como uno de los tres proyectos ganadores de la primera edición de su programa “Mind the Gap”.
El nuevo material diseñado por Tecnalia se adapta a cualquier parte del cuerpo y en cualquier situación, pudiendo ser colocado en su estado blando y maleable para que después, aplicándole vacío, se vuelva rígido como una escayola. Esto permite, en caso de accidente, la inmovilización inmediata de zonas del cuerpo de difícil acceso sin mover el cuerpo, como el cuello, la espalda o el tórax.

De http://www.tecnalia.com/es/salud/noticias/varstiff-un-nuevo-inmovilizador-de-emergencia-para-victimas-de-accidente.htm

Para saber más puede ir a Varstiff 1  Tecnalia   Tecnalia Varstiff

Plásticos con nanotubos de carbono. Su reciclado.

El proyecto europeo RECYTUBE, que tras 30 meses de desarrollo ha dado como resultado una innovadora tecnología que permite reciclar y reutilizar plástico con estructuras de nanotubos de carbono. En el proyecto han participado la empresa valenciana Faperin, la belga Nanocyl y la holandesa Colorex.

En la primera etapa del proyecto se han identificado diversos métodos rápidos que podrían usarse en la planta de producción para cuantificar los nanotubos de carbono y predecir las propiedades finales del La segunda etapa el proyecto se ha centrado en el desarrollo de piezas para la industria de la electricidad y la electrónica, empleando nanocomposites reciclados que contengan nanotubos de carbono. 

De http://www.teknologeek.com/2010/02/09/bayer-abre-fabrica-de-nanotubos-mas-grande-del-mundo/

El apantallamiento del esfuerzo en los biomateriales.

Las aleaciones de titanio son las más desarrolladas para su empleo como biomaterial. Se usa titanio poroso y  aleaciones exentas de vanadio para conseguir una mayor biocompatibilidad.
Sin embargo, la buena resistencia y rigidez de los metales se enfrenta al efecto conocido como “apantallamiento del esfuerzo” que se ocasiona porque el metal tiene un módulo de elasticidad considerablemente más alto que el hueso con lo que el implante de metal soporta una parte desproporcionada de la carga frente la lo que aguanta el hueso. Así, el material óseo responde a la tensión remodelándose según el nivel de esfuerzo al que está sometido. El apantallamiento de esfuerzos hace que el hueso se remodele a un nivel de carga más bajo y su calidad se deteriora.
En la práctica esto se traduce en la necesidad de reemplazar el implante en un plazo de 10-15 años debido a que el metal, literalmente, se "descuelga" con el tiempo.


Gorilla Glass. Álcali-aluminosilicato.

Gorilla Glass es un material sintético transparente fabricado por Corning Inc e introducido al mercado en 2008. Es una lámina transparente delgada de alta resistencia fabricada a partir de una combinación álcali-aluminosilicato y que se usa como una cubierta de gran resistencia a fracturas y arañazos en dispositivos manuales con pantalla táctil. Este material fue creado a partir del conocimiento obtenido del diseño y fabricación de un producto anterior denominado Chemcor desarrollado en 1962, pero con distintos componentes y formulación.
Es un proceso que se inicia con una arena de sílice muy pura y una serie de componentes naturales que son purificados y fundidos a muy altas temperaturas, en un proceso que da lugar a un silicato de aluminio que contiene aluminio, silicio, oxígeno y sodio, y que no difiere demasiado de otros tipos de cristal. Tras un proceso de moldeado bastante especifico en el que se permite al material rebosar por los bordes del molde, las piezas de alrededor de medio milímetros de grosor son sumergidas en un baño de sales de potasio fundidas a 400º C que da lugar a un intercambio químico entre los iones de sodio del cristal y los iones potasio de la mezcla. Dado el mayor tamaño de los iones de potasio, este proceso genera una presión denominada “stress compresivo”, que evita que la pieza se rompa ante agresiones que generalmente romperían un cristal de muchos otros tipos. El proceso de intercambio de iones no es nuevo en la industria, y existen muchos otros tipos de vidrios químicamente endurecidos en el mercado, pero el fabricado por Corning ha demostrado unas características de resistencia que la empresa se ha preocupado por demostrar en todas las exposiciones a las que acude, y que superan las de su competencia.

Para saber más gorilla gorilla 1  gorilla 2